Daikin Applied, fabricant américain de systèmes HVAC (heatling, ventilation and air-conditioning) imprime directement en 3D les pièces finales de ses systèmes de refroidissement, de ventilation et de chauffage, grâce aux imprimantes FDM Stratasys F770. Daikin réduit ainsi de 93% les délais d'exécution par rapport à l'approvisionnement en pièces moulées par injection.

Filiale du groupe mondial Daikin Industries, Daikin Applied utilise l’imprimante 3D grand format F770 pour imprimer des lots d'entretoises pour les armoires de climatisation. Grâce à son volume d’impression de 1000 mm x 610 mm x 610 mm, le fabricant peut imprimer en 3D des lots de plusieurs centaines d'entretoises en un seul passage. Nous sommes dans une application autres que du prototypage et/ou de la petite série.

Lots d'impression 3D

Daikin utilise ces "entretoises" pour répartir la charge lorsque les pièces en tôle sont vissées pendant l'assemblage. Les entretoises standards ne sont souvent pas bien adaptées, et doivent donc être fabriquées sur mesure. Le moulage par injection d'entretoises personnalisées nécessite au préalable des investissements importants dans des moules à injection. En plus d’un délai de livraison pouvant facilement avoisiné les 6 semaines, Daikin a constaté par moment des écarts de tolérance, ce qui fait que ces entretoises ne s'adaptent pas toujours de manière optimale. C'est pourquoi les ingénieurs de Daikin ont commencé à imprimer en 3D les entretoises en ABS. Au lieu de six semaines, le délai d'exécution n'est plus que de deux jours ouvrables. Grâce à l'important volume de construction de l’imprimante, il est possible d'imprimer des lots plus importants, de tailles différentes si nécessaire, en une seule fois.

Le support en plastique remplace l'aluminium

Autre application, autre utilisation pour Daikin. L’imprimante F770 permet également de « fabriquer » les colliers de buse. Cette buse permet de souffler de l'air dans la salle d'essai. La fermeture et/ou l'ouverture de la buse ont pris beaucoup de temps pendant les tests. Les ingénieurs ont donc conçu un mécanisme, mais qui n'a jamais été produit car il aurait été trop coûteux dans une version en aluminium. Daikin a décidé d’imprimer la pièce avec la F770 en ASA (acrylonitrile styrène acrylate). Il s'agit d'un plastique solide, adapté aux colliers de serrage, aux fixations ainsi qu'aux pièces de production. Grâce à l'impression 3D, les coûts de production sont réduits de plus de 90 %. De plus de 8 000 dollars, le coût est ramené à 500 dollars par pièce.

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